사출 성형 실패, 문제 해결을 위한 몇 가지 요령을 알려드립니다.
1. 가이드 핀 손상
가이드 핀은 어떤 상황에서도 코어와 캐비티의 성형 표면이 서로 충돌하지 않도록 금형에서 가이드 역할을 합니다. 가이드 핀은 힘을 견디는 부품이나 위치 결정 부품으로 사용할 수 없습니다.
다음 두 가지 경우에 동적 및 고정 금형은 사출 중에 엄청난 측면 상쇄력을 생성합니다.
플라스틱 부품의 벽 두께 요구 사항이 고르지 않으면 두꺼운 벽을 통과하는 재료 흐름 속도가 크고 여기에서 큰 압력이 생성됩니다.
플라스틱 부품의 측면은 계단식 분할 표면이 있는 금형과 같이 비대칭이며 반대쪽 두 측면의 역압이 동일하지 않습니다.
2. 게이트 제거의 어려움
사출 성형 공정 중에 게이트가 게이트 슬리브에 달라붙어 제거가 쉽지 않습니다. 금형을 개봉하면 제품에 균열이나 손상이 나타납니다. 또한, 탈형하기 전에 작업자가 동봉 끝으로 노즐에서 두드려 풀어줘야 하는데 이는 생산 효율성에 심각한 영향을 미친다.
이 불량의 주요 원인은 게이트 콘의 마감 불량과 내부 구멍 둘레의 칼자국입니다. 둘째, 소재가 너무 부드럽습니다. 사용 기간이 지나면 테이퍼 구멍의 작은 끝이 변형되거나 손상되고 노즐 구의 곡률이 너무 작아서 게이트 재료가 여기에서 리벳 헤드를 생성하게 됩니다. 게이트 슬리브의 테이퍼 홀은 가공이 어려우며, 최대한 표준 부품을 사용해야 합니다. 직접 가공해야 할 경우 특수 리머도 제작하거나 구매해야 합니다. 테이퍼 구멍은 Ra0.4 미만으로 연마되어야 합니다. 또한 게이트 풀러 또는 게이트 배출 메커니즘을 설정해야 합니다.
3. 동적 및 고정형 금형 오프셋
대형 금형은 모든 방향에서 충전 속도가 다르며 금형 설치 중 금형 무게의 영향을 받아 동적이고 고정된 금형 오프셋이 발생합니다. 이러한 경우, 사출 시 가이드 핀에 측면 상쇄력이 가해지며, 형개 시 가이드 핀 표면이 거칠어지고 손상될 수 있습니다. 심할 경우 가이드 핀이 꺾이거나 잘려 금형도 열리지 않는 경우도 있다.
위의 문제를 해결하기 위해 금형 분리면의 각 측면에 고강도 위치 결정 키가 추가됩니다. 가장 간단하고 효과적인 방법은 원통형 키를 사용하는 것입니다. 가이드핀 구멍과 파팅면의 수직성이 중요합니다. 가공 중에 동적 및 고정 금형을 정렬하고 고정한 다음 보링 머신에서 한 번에 보링하여 동적 및 고정 금형 구멍의 동심도를 보장하고 수직 오류를 최소화합니다. 또한 가이드 핀과 가이드 슬리브의 열처리 경도는 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
4. 동적 템플릿의 굽힘
금형이 사출될 때 금형 캐비티 내의 용융 플라스틱은 일반적으로 600~1000kg/cm2의 거대한 배압을 생성합니다. 금형 제조업체는 때때로 이 문제에 주의를 기울이지 않고 원래 설계 크기를 변경하거나 동적 템플릿을 저강도 강판으로 교체하는 경우가 많습니다. 이젝터가 있는 금형에서는 양쪽 측면 시트의 넓은 스팬으로 인해 사출 중에 템플릿이 구부러집니다.
따라서 동적 템플릿은 충분한 두께를 지닌 고품질 강철로 제작되어야 합니다. A3와 같은 저강도 강판은 사용하지 마십시오. 필요한 경우 동적 템플릿 아래에 지지 기둥이나 지지 블록을 설치하여 템플릿의 두께를 줄이고 하중 지지력을 향상시켜야 합니다.
5. 이젝터핀의 휘어짐, 부러짐, 누수
수제 이젝터 핀의 품질은 더 좋지만 가공 비용이 너무 높습니다. 이제 표준 부품은 일반적으로 평균 품질로 사용됩니다. 이젝터 핀과 구멍 사이의 간격이 너무 크면 재료 누출이 발생합니다. 그러나 간격이 너무 작으면 사출 시 금형 온도 상승으로 인해 이젝터 핀이 팽창하여 막히게 됩니다. 더 위험한 것은 이젝터 핀이 일정 거리만큼 밀려나지 못하고 부러지는 경우가 있다는 점이다. 결과적으로 노출된 이젝터 핀은 재설정될 수 없으며 다음 금형 폐쇄 중에 다이가 손상됩니다.
이 문제를 해결하기 위해 이젝터 핀을 다시 연삭하고 이젝터 핀 앞부분에 10~15mm의 정합 단면을 유지하고 중간 부분을 0.2mm 정도 연삭합니다. 조립 후 모든 이젝터 핀의 간격이 일치하는지 엄격하게 검사해야 합니다. 간격은 일반적으로 전체 배출 메커니즘이 자유롭게 움직일 수 있도록 0.05-0.08mm 이내입니다.
6. 냉각 불량 또는 누수
금형의 냉각 효과는 제품의 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 냉각이 불량하면 제품이 크게 수축되거나 고르지 못한 수축과 뒤틀림 및 변형이 발생합니다. 반면, 금형 전체 또는 국부적으로 과열되면 금형이 정상적으로 성형되지 않아 생산이 중단된다. 심한 경우에는 열팽창으로 인해 이젝터 핀 및 기타 움직이는 부품이 고착되어 손상됩니다.
냉각 시스템의 설계 및 가공은 제품의 형태에 따라 다릅니다. 금형의 구조가 복잡하거나 가공이 어렵다는 이유로 이 시스템을 생략하지 마십시오. 특히 대형 및 중형 금형의 경우 냉각 문제를 충분히 고려해야 합니다.
7. 가이드 홈의 길이가 너무 작다
템플릿 영역의 제한으로 인해 일부 금형의 가이드 홈 길이가 너무 작습니다. 코어 당김 동작이 완료된 후 슬라이더가 가이드 홈 외부로 노출됩니다. 이로 인해 코어 당김 후 단계와 형폐 및 재설정 초기 단계에서 슬라이더가 쉽게 기울어질 수 있습니다. 특히 금형을 닫을 때 슬라이더가 원활하게 재설정되지 않아 슬라이더가 손상되거나 구부러지는 경우가 있습니다. 경험에 따르면 슬라이더가 코어 당김 동작을 완료한 후 슬라이드에 남은 길이는 가이드 홈 전체 길이의 2/3 이상이어야 합니다.
8. 고정 거리 장력 메커니즘의 고장
스윙 후크 및 버클과 같은 고정 거리 인장 메커니즘은 일반적으로 고정 금형 코어 당김 또는 일부 보조 탈형 금형에 사용됩니다. 이러한 메커니즘은 금형의 양쪽에 쌍으로 설정되어 있기 때문에 동작 요구 사항이 동기화되어야 합니다. 즉, 금형이 닫히고 버클이 동시에 풀리며 금형이 특정 위치로 열리고 후크가 열립니다. 동시에 출시됩니다.
동기화가 끊어지면 당겨진 금형의 템플릿이 필연적으로 비뚤어지고 손상됩니다. 이러한 메커니즘의 부품은 강성과 내마모성이 높아야 하며 조정도 어렵습니다. 메커니즘의 수명은 짧습니다. 이러한 메커니즘을 사용하지 말고 대신 다른 메커니즘을 사용해 보십시오. 코어 당김력이 상대적으로 작은 경우 고정 금형을 스프링으로 밀어내는 방법을 사용할 수 있습니다. 코어 당기는 힘이 상대적으로 크면 가동 금형이 후퇴할 때 코어가 미끄러질 수 있습니다. 금형이 분리되기 전에 코어 풀링 작업이 완료되는 구조를 사용할 수 있습니다. 유압 실린더 코어 풀링은 대형 금형에 사용할 수 있습니다. 경사 핀 슬라이더 유형 코어 당김 메커니즘이 손상되었습니다.
이 메커니즘의 가장 일반적인 문제는 대부분 부적절한 처리와 너무 작은 재료입니다. 주로 다음과 같은 두 가지 문제가 있습니다.
경사 핀은 경사각 A가 큽니다.
장점은 더 짧은 금형 개방 스트로크 내에서 더 큰 코어 당김 거리를 생성할 수 있다는 것입니다.
그러나 경사각 A가 너무 크면 추출력 F가 특정 값일 때 코어 당김 과정에서 경사 핀에 대한 굽힘력 P=F/COSA도 더 크고 경사 핀이 변형되기 쉽습니다. 그리고 기울어진 구멍 마모.
동시에, 슬라이더의 경사 핀에 의해 생성된 상향 추력 N=FTGA가 커질수록 이 힘은 가이드 홈의 가이드 표면에서 슬라이더의 양압을 증가시켜 슬라이더가 미끄러질 때 마찰 저항을 증가시킵니다. 가이드 홈의 미끄러짐 및 마모가 발생하기 쉽습니다. 경험에 따르면 경사각 A는 25°보다 커서는 안 됩니다.
