18 사출 금형에 대해 알아야 할 기본 지식
사출금형 장인으로서 이 18가지를 모두 알고 계시나요?
01촬영
용융물은 일반적으로 노즐에서 사출 포트로 흐르지만 일부 금형에서는 노즐이 금형 바닥까지 연장되므로 금형의 일부입니다. 다른 곳에는 개방형 노즐과 폐쇄형 노즐이라는 두 가지 주요 유형의 노즐이 있습니다. 사출 성형 생산에서는 개방형 노즐이 더 저렴하고 유지 가능성이 낮기 때문에 더 자주 사용해야 합니다.
사출 성형기에 압력 완화 장치가 장착되어 있으면 점도가 낮은 용융물에도 이 노즐을 사용할 수 있습니다. 때로는 사출 실린더의 플라스틱을 차단하는 스톱 밸브 역할을 하는 폐쇄형 노즐을 사용해야 하는 경우도 있습니다. 노즐이 노즐 슬리브에 올바르게 삽입되었는지 확인하십시오. 상단 구멍은 노즐 슬리브보다 약간 작기 때문에 금형에서 노즐을 빼내기가 더 쉽습니다. 노즐 슬리브의 구멍은 슈팅 노즐의 구멍보다 1mm 더 큽니다. 즉, 노즐의 반경은 노즐 슬리브의 반경보다 0.5mm 더 작습니다.
02필터 및 복합노즐
플라스틱 불순물은 확장형 노즐의 필터에 의해 제거될 수 있습니다. 즉, 인서트에 의해 좁은 공간으로 나누어진 채널을 통해 용융물과 플라스틱이 흐릅니다. 이러한 좁은 공간과 틈은 불순물을 제거하고 플라스틱의 혼합을 향상시킵니다. 따라서 더 나은 혼합 결과를 얻기 위해 고정 믹서를 사용할 수 있습니다. 이러한 장치는 사출 실린더와 노즐 사이에 설치되어 용융물을 분리하고 재혼합할 수 있으며, 주로 용융물이 스테인리스강 채널을 통해 흐르게 합니다.
03배기
일부 플라스틱은 사출 성형 중에 가스가 빠져나갈 수 있도록 사출 실린더에서 환기가 필요합니다. 대부분의 경우 이 가스는 단지 공기이지만 용융에 의해 방출되는 수분이거나 단일 분자 가스일 수도 있습니다. 이러한 가스를 방출할 수 없는 경우 가스는 용융물에 의해 압축되어 금형으로 유입되고, 그곳에서 팽창하여 제품에 기포가 형성됩니다. 가스가 노즐이나 금형에 도달하기 전에 배출하려면 나사 뿌리 직경을 낮추거나 줄이면 사출 실린더의 용융물 압력을 낮출 수 있습니다.
여기서, 가스는 사출 실린더의 구멍이나 구멍에서 배출될 수 있습니다. 그런 다음 나사 뿌리의 직경이 증가하고 휘발분이 제거된 용융물이 노즐 쪽으로 향하게 됩니다. 이 설비를 갖춘 사출성형기를 배기형 사출성형기라고 합니다. 잠재적으로 유해한 가스를 제거하려면 이 배기식 사출 성형기 위에 촉매 버너가 있는 우수한 연기 배출 장치가 있어야 합니다.
04배압을 높이는 역할
고품질의 용융물을 얻으려면 플라스틱을 지속적으로 가열하거나 녹이고 완전히 혼합해야 합니다. 적절한 용융 및 혼합을 위해서는 올바른 스크류를 사용해야 하며, 일관된 혼합 및 열적 일관성을 달성하기 위해 샷 실린더에 충분한 압력(또는 배압)이 있어야 합니다.
오일 복귀에 대한 저항을 높이면 슈팅 실린더에 배압이 발생할 수 있습니다. 그러나 나사를 재설정하는 데 시간이 더 오래 걸리므로 사출 성형기의 구동 시스템에 더 많은 마모와 소모가 발생합니다. 배압을 최대한 유지하고 공기와 차단하십시오. 용융 온도와 혼합 정도도 일정해야 합니다.
05 스톱 밸브
어떤 종류의 나사를 사용하든 팁에는 일반적으로 스톱 밸브가 장착되어 있습니다. 플라스틱이 노즐 밖으로 흘러나오는 것을 방지하기 위해 감압(역전 케이블) 장치나 특수 사격 노즐도 설치됩니다. 낙태마개를 사용한다면 사격탱크의 중요한 부분이기 때문에 정기적으로 점검을 하셔야 합니다. 현재 스위치형 노즐은 노즐 장비 내부의 플라스틱이 누출 및 분해되기 쉽기 때문에 일반적으로 사용되지 않습니다. 이제 각 플라스틱 유형에는 적합한 분사 노즐 유형 목록이 있습니다.
06나사후퇴(역케이블)
많은 사출 성형 기계에는 나사 후퇴 또는 흡입 장치가 장착되어 있습니다. 나사 회전이 멈추면 유압식으로 빠져나와 노즐 끝 부분의 플라스틱을 빨아들입니다. 이 장치를 사용하면 개방형 노즐을 사용할 수 있습니다. 유입되는 공기가 일부 플라스틱에 문제를 일으킬 수 있으므로 흡입량이 줄어들 수 있습니다.
07 나사 패킹
대부분의 사출 성형 사이클에서는 스크류가 사출된 후 쿠션 플라스틱이 거의 남지 않도록 스크류의 회전량을 조정할 필요가 있습니다. 이를 통해 나사가 효과적인 전진 시간에 도달하고 고정된 슈팅 압력을 유지할 수 있습니다. 소형 사출 성형기의 패딩은 약 3mm입니다. 대형 사출 성형기의 경우 9mm입니다. 어떤 나사 패킹 값을 사용하더라도 동일하게 유지되어야 합니다. 이제 스크류 패킹의 크기를 0.11mm 이내로 조절할 수 있습니다.
08나사 회전속도
스크류의 회전 속도는 사출 성형 공정의 안정성과 플라스틱에 작용하는 열의 양에 큰 영향을 미칩니다. 나사가 빠르게 회전할수록 온도가 높아집니다. 스크류가 고속으로 회전하면 플라스틱에 전달되는 마찰(전단) 에너지가 가소화 효율을 높이지만 용융 온도의 불균일도 증가합니다. 스크류 표면 속도의 중요성으로 인해 대형 사출 성형기의 스크류 회전 속도는 소형 사출 성형기의 스크류 회전 속도보다 낮아야 합니다. 그 이유는 동일한 회전 속도에서 큰 나사에 의해 발생되는 전단열 에너지가 작은 나사에 비해 훨씬 높기 때문입니다. 플라스틱이 다르기 때문에 나사는 다른 속도로 회전합니다.
공장 렌더링(2)
09주입량
주사기 성형기는 일반적으로 각 사출 성형에 주입할 수 있는 PS의 양을 기준으로 평가되며, 온스 또는 그램 단위로 측정할 수 있습니다. 또 다른 순위 시스템은 사출 성형기가 주입할 수 있는 용융물의 양을 기준으로 합니다.
10가소화 능력
사출 성형 기계의 평가는 일반적으로 1시간 안에 균일하게 녹을 수 있는 추신 재료의 양 또는 균일한 용융 온도로 가열된 PS의 양(파운드 및 킬로그램)을 기반으로 합니다. 이것을 가소화 능력이라고 합니다.
11가소화 능력 추정
전체 생산 공정에서 제품 품질이 유지될 수 있는지 여부를 결정하기 위해 다음과 같이 출력 및 가소화 용량과 관련된 간단한 공식을 사용할 수 있습니다. t=(총 주입 샷 볼륨 gX3600)¶(사출성형기 가소화 용량 킬로그램/hX1000) t는 최소 사이클 시간입니다. 금형의 사이클 시간이 t 값보다 낮으면 사출 성형기는 플라스틱을 완전히 가소화하여 균일한 용융 점도를 얻을 수 없으므로 사출 성형 부품에 편차가 발생하는 경우가 많습니다. 특히 벽이 얇거나 공차가 좁은 사출성형 제품의 품질을 고려할 때, 사출량과 가소화량이 일치해야 합니다.
12 사출 실린더 체류 시간
플라스틱 분해 속도는 온도와 시간에 따라 달라집니다. 예를 들어, 플라스틱은 고온에서 일정 시간이 지나면 분해되지만 저온에서는 분해되는 데 더 오랜 시간이 걸립니다. 따라서 사출 실린더 내 플라스틱의 체류 시간은 매우 중요합니다.
실제 체류 시간은 유색 플라스틱이 사출 실린더를 통과하는 데 걸리는 시간을 측정하여 실험적으로 결정할 수 있습니다. 대략 다음 공식으로 계산할 수 있습니다. t=(사출 실린더의 정격 재료량 gX 사이클 시간 S)¶(사출재료(수량 g
13 구금 시간 및 중요도 계산
일반적으로 특정 사출 성형기에서 특정 플라스틱의 체류 시간을 계산해야 합니다. 특히 대형 사출성형기에서 더 적은 양의 사출을 사용하는 경우 플라스틱은 분해되기 쉬우며 관찰로는 이를 감지할 수 없습니다. 체류 시간이 짧으면 플라스틱이 고르게 가소화되지 않습니다. 체류 시간이 길면 플라스틱 특성이 저하됩니다.
그러므로 체류시간을 일정하게 유지해야 한다. 방법: 사출 성형기에 투입되는 플라스틱이 안정적인 구성, 일관된 크기 및 모양을 가지고 있는지 확인합니다. 사출성형기 부품에 이상이나 분실이 있는 경우 반드시 유지보수 부서에 신고해야 합니다.
14. 사출 실린더 온도 환경
용융 온도는 중요하며 사용된 모든 슈팅 실린더 온도는 단지 지침일 뿐이라는 점에 유의해야 합니다. 특정 플라스틱을 처리한 경험이 없다면 가장 낮은 설정부터 시작하십시오. 일반적으로 첫 번째 구역의 온도는 플라스틱이 공급 포트에서 녹아 조기에 달라붙는 것을 방지하기 위해 가장 낮은 값으로 설정됩니다.
다른 영역의 온도는 노즐에 도달할 때까지 점차 증가합니다. 물이 떨어지는 것을 방지하기 위해 노즐 끝 부분의 온도를 약간 낮추는 경우가 많습니다. 금형도 가열 및 냉각됩니다. 많은 금형의 크기 관계로 인해 금형도 분할되지만 별도로 지정하지 않는 한 각 영역은 동일한 크기로 설정되어야 합니다.
15 용융 온도
노즐은 공기 주입 방식으로 측정하거나 측정할 수 있습니다. 측정을 위해 후자를 사용할 경우, 핫멜트 플라스틱을 청소할 때 사고가 발생하지 않도록 주의해야 합니다. 핫멜트 플라스틱의 고온으로 인해 피부가 타거나 심지어 부식될 수 있기 때문입니다. 사출 성형 공장에서는 사고로 인한 화상이 발생합니다.
따라서 뜨거운 플라스틱을 취급하거나 뜨거운 용융 플라스틱이 튀길 위험이 있는 장소에서는 장갑과 안면 마스크를 착용해야 합니다. 안전을 보장하기 위해 가열 바늘 끝을 측정할 온도로 예열해야 합니다. 각 플라스틱에는 특정 용융 온도가 있습니다. 이 온도를 달성하기 위해 실제 사출 실린더 조정은 Luocun의 회전 속도, 배압, 사출량 및 사출주기에 따라 달라집니다.
16금형온도
사출 성형기가 기록지에 명시된 온도로 설정되어 작동하는지 항상 확인하십시오. 이건 매우 중요합니다. 온도는 표면 마감과 사출 성형 부품의 수율에 영향을 미치기 때문입니다. 모든 측정값을 기록해야 하며 사출 성형기는 지정된 시간에 검사되어야 합니다.
17 균일한 냉각
완성된 사출 성형 부품은 균등하게 냉각되어야 합니다. 즉, 전체 제품이 균등하게 냉각되도록 금형의 여러 부품을 서로 다른 속도로 냉각해야 합니다. 사출 성형 부품은 표면이 고르지 않고 물리적 특성이 변화하는 등 결함이 발생하지 않도록 가능한 한 빨리 냉각되어야 합니다. 사출 성형 부품의 각 부품의 냉각 속도는 동일해야 하지만 이는 금형을 냉각하기 위해 고르지 않은 방법을 사용하는 것을 의미합니다. 예를 들어, 금형 내부에는 찬 물이 유입되고, 금형 외부는 따뜻한 물이 유입됩니다. 주사기 플라스틱 내성 이 기술은 특히 정밀 직선 제품이나 급수 출구에서 용융 흐름이 긴 대형 제품에 사용해야 합니다.
18 온도 및 냉각 점검
사출 성형기가 기록지에 명시된 온도로 설정되어 작동하는지 항상 확인하십시오. 이건 매우 중요합니다. 온도는 표면 마감과 사출 성형 부품의 수율에 영향을 미치기 때문입니다. 모든 측정값을 기록해야 하며 사출 성형기는 지정된 시간에 검사되어야 합니다.
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