새로운 사출성형 기술의 응용을 알고 계시나요?
사출 성형 가공에 새로운 사출 성형 기술을 적용한 동관 케후아 정도 사출 성형 가공 제조업체는 플라스틱 사출 성형 가공 제품의 적용이 점점 더 광범위해지고 플라스틱 성형 기술의 급속한 발전으로 인해 플라스틱 제품에 대한 사람들의 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며 더 높은. 최근 몇 년 동안 플라스틱 성형 분야의 과학 기술 종사자들은 사출 성형의 적용 범위를 확대하고, 사출 성형 주기를 단축하고, 성형 결함을 줄이고, 플라스틱 부품 사출 성형의 품질을 향상시키고, 생산 비용을 줄입니다. , 연구하고 실천하여 만족스러운 결과를 얻었습니다. 새로운 금형기술과 사출성형의 새로운 공정이 속속 등장하고 있습니다. 여기서는 현재 점점 더 널리 사용되고 있는 열경화성 플라스틱 사출성형, 가스보조사출성형, 정밀사출성형, 저발포성형, 이중사출성형, 배기사출성형, 반응사출성형만을 소개합니다.
1. 열경화성 플라스틱 사출성형 공정 개요
사출 성형 가공 새로운 사출 성형 기술을 적용합니다. 열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱의 사출 성형 원리와 공정에는 많은 유사점이 있지만 화학적 특성이 다르기 때문에 두 제품 사이에는 큰 차이도 있습니다. 열경화성 플라스틱 사출의 원리는 사출기의 호퍼에서 배럴로 성형 재료를 공급하고 가열한 다음 스크류의 회전에 따라 용융 및 가소화하여 균일한 점성의 유체 용융물로 만드는 것입니다. 이러한 용융물은 스크류의 높은 압력에 의해 밀려납니다. 재료는 배럴 앞쪽 끝에 있는 노즐을 통해 매우 높은 유속으로 고온 캐비티에 주입됩니다. 일정 기간의 압력 유지, 수축 및 가교 반응 후 고화되어 플라스틱 부품의 모양으로 성형된 다음 금형을 열고 플라스틱 부품을 꺼냅니다. 분명히 순전히 이론적 관점에서 볼 때 열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱의 사출 성형의 주요 차이점은 용융물이 금형에 주입된 후의 응고 성형 단계입니다. 열가소성 사출 성형 부품의 경화는 기본적으로 고온 액상에서 저온 고상으로 전환되는 물리적 과정인 반면, 열경화성 사출 성형 부품의 경화는 고온 및 고압 하에서 가교 화학 반응에 의존해야 합니다. 바로 이 차이 때문에 두 제품의 사출 성형 공정 조건이 다른 것입니다.
(1) 온도
(1) 재료 온도: 열가소성 사출 성형 공정과 마찬가지로 재료 온도에는 가소화 온도와 사출 온도가 포함되며, 이는 각각 배럴과 노즐의 온도에 따라 달라집니다. 그러나 열경화성 사출 성형 공정과 열가소성 사출 성형 공정의 특성이 다르기 때문에 두 공정 모두 배럴과 노즐에 대한 온도 요구 사항이 다릅니다. 열경화성 플라스틱의 경우 배럴 내 용융물의 조기 경화를 방지하고 배럴 온도가 가소화에 미치는 영향이 재료의 전단 마찰 영향보다 적다는 점을 고려하기 위해 동관 마치케 사출 성형 가공 공장에서는 배럴 온도를 선호합니다. 더 작아지기 위해. 값. 그러나 배럴 온도가 너무 낮으면 재료가 천천히 녹고 스크류와 원료 사이에 많은 양의 마찰열이 발생합니다. 이 열은 배럴의 온도가 더 높을 때보다 더 쉽게 용융물을 조기에 경화시킵니다. 따라서 생산 중에는 배럴 온도를 엄격하게 제어해야 합니다. 일반적으로 배럴의 온도는 2~3단계로 설정됩니다. 서로 다른 재질에 대해 두 섹션으로 설정하는 경우 후면 섹션의 온도를 20~70°C 사이에서 선택할 수 있습니다.°C, 앞부분의 온도는 70~95 사이에서 선택할 수 있습니다.°C. 노즐 사이의 마찰열, 이 부분의 열은 일반적으로 온도 상승이 매우 높습니다. 원칙적으로는 일반적으로 노즐을 통과한 후의 용융물의 온도는 유동성이 좋고 경화온도에 가까워야 합니다. 임계값은 사출 성형을 보장할 뿐만 아니라 경화 및 성형을 촉진할 수 있습니다. 이러한 이유로 일반적으로 노즐 온도는 재료 온도보다 높게 설정됩니다. 다양한 재료의 경우 노즐 온도는 75~100°C 이내일 수 있습니다.℃. 선택 및 제어, 이 온도에서 용융물이 노즐을 통과한 후 온도는 100~130도에 도달할 수 있습니다.℃이므로 위의 두 가지 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
(2) 금형 온도: 금형 온도는 열경화성 플라스틱 부품의 경화 및 성형에 영향을 미치는 핵심 요소이며 성형 품질 및 생산 효율성 수준과 직접적인 관련이 있습니다. 금형 온도가 너무 낮으면 경화 시간이 길어집니다. 금형 온도가 너무 높으면 경화 속도가 너무 빠르고 저분자 휘발성 가스 배출이 어려워 플라스틱 부품의 조직이 헐거워지고 기포가 생기고 어두운 색으로 변하는 등의 결함이 발생합니다. 일반적으로 다양한 재료의 경우 금형 온도 선택 및 제어 범위는 150~220입니다.℃. 또한 이동식 금형 온도는 때때로 10~15도가 필요할 수 있습니다.℃플라스틱 부품의 경화 및 성형에 더 도움이 되는 고정 금형보다 높습니다.
(2) 성형주기
사출 성형 공정에 새로운 사출 성형 기술을 적용할 때 열경화성 플라스틱 사출 성형 사이클의 시간 내용은 기본적으로 열가소성 플라스틱 사출 사이클의 시간 내용과 동일합니다. 그러나 열경화성 플라스틱 부품의 냉각 및 성형 시간은 열가소성 플라스틱 부품에 해당하는 경화 및 성형 시간으로 변경되어야 합니다. 열경화성 플라스틱 성형사이클에서 가장 중요한 것은 사출시간과 경화시간이다. 유지 시간은 주입 시간이나 경화 시간에 속할 수 있지만 종종 별도로 고려됩니다. 일반적인 상황에서 국내 열경화성 사출재료의 사출시간은 2~10초, 유지시간은 5~20초, 경화성형시간은 15~100초 이내로 선택하여 전체 사출성형주기는 45~120초가 소요된다. 초. 그러나 동성 부품의 성형 시간을 보정할 때에는 구조적 일관성뿐만 아니라 부품의 품질, 특히 성형 부품의 위상과 크기도 고려해야 한다는 점에 유의할 필요가 있다. 일반 국내 사출재는 혼합 후 경화될 수 있습니다. 부품의 크기에 따라 총 편차를 계산할 수 있습니다. 그러나 플라스틱 생산 기술의 지속적인 발전으로 인해 일부 열경화성 사출 재료의 경화 속도는 기본적으로 외국의 급속 사출 재료의 경화 속도에 도달했습니다.
(3) 압력
(1) 사출 압력 및 사출 속도: 열가소성 사출 성형 공정과 유사하게 열경화성 사출 성형 공정의 사출 압력 및 사출 속도도 밀접한 관련이 있습니다. 용융물에는 필러가 많기 때문에 점도가 높고 사출 공정 중 용융물의 온도 상승 요구 사항이 있으므로 일반적으로 사출 압력을 더 높게 선택해야 합니다. 다양한 재료에 따라 일반적인 사출 압력 범위는 100~170MPa이며 일부 재료는 이 값 범위보다 낮거나 높은 값을 가질 수도 있습니다. 원칙적으로 사출 압력과 관련된 사출 속도도 더 크게 선택해야 합니다. 그러면 흐름 충진 및 경화 설정 시간이 단축되는 동시에 흐름 채널에서 용융물의 조기 경화를 피하고 용접 마크 및 용접 마크가 줄어드는 데 도움이 됩니다. 플라스틱 부분의 표면. 흐름 패턴. 그러나 사출 속도가 너무 높으면 공기가 금형 캐비티 안으로 쉽게 유입되어 녹아 플라스틱 부품 표면에 기포와 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 현재 생산 경험에 따르면 열경화성 플라스틱의 사출 속도는 3~4.5m/min이 될 수 있습니다.
(2) 유지 압력 및 유지 시간: 유지 압력 및 유지 시간은 캐비티 압력과 플라스틱 부품의 수축 및 밀도에 직접적인 영향을 미칩니다. 현재 열경화성 사출 용융 재료의 경화 속도가 이전보다 훨씬 빠르고 대부분의 금형이 포인트 게이트를 사용하기 때문에 게이트가 빠르게 동결되므로 일반적으로 사용되는 유지 압력은 사출 압력보다 약간 낮을 수 있습니다. 유지 시간은 사출 열가소성 수지보다 약간 짧지만 재질, 플라스틱 부품의 두께, 게이트 동결 속도에 따라 결정해야 합니다. 보통 5~20대 입니다. 열경화성 사출 성형의 캐비티 압력은 약 30~70MPa입니다.
(3) 배압 및 스크류 속도: 열경화성 플라스틱을 사출할 때 스크류의 배압이 너무 커서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 재료가 스크류에서 장거리 압축되어 사출이 어려워지거나 조기 경화가 발생합니다. 녹다. 따라서 열경화성 플라스틱을 사출하는 경우 플라스틱을 사용할 때의 배압은 일반적으로 열가소성 플라스틱을 사출할 때보다 3.4~5.2MPa 범위로 작고 나사가 시작될 때 0에 가까워질 수 있습니다. 어떤 경우에는 배압 밸브가 완화될 수도 있으며 사출 스크류가 후퇴할 때의 마찰 저항만 배압으로 사용됩니다. 그러나 배압이 너무 작으면 재료에 공기가 쉽게 채워져 계량이 불안정해지고 가소화가 고르지 않게 됩니다. 열경화성 플라스틱을 사출할 때 배압과 관련된 스크류 속도가 너무 높으면 안 됩니다. 그렇지 않으면 배럴에서 재료가 쉽게 고르지 않게 가열되어 가소화가 불량해집니다. 일반적으로 스크류 속도는 30~70r/분 범위 내에서 선택됩니다.
(4) 기타 공정 조건
(1) 배럴 내 재료의 체류 시간 및 주입량. 사출기가 사출 작업을 완료할 때마다 스크류 홈에 사출할 수 없는 가소화된 용융물의 일부가 남게 됩니다. 이 용융물은 향후 주입될 예정이지만, 주입 과정에서 점차적으로 배럴 밖으로 밀려나지만 너무 오랫동안 배럴에 머무르기 때문에 쉽게 가교되고 경화되어 성형 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 플라스틱 부품이 손상되거나 사출기가 계속 작동할 수 없게 됩니다. 이러한 이유로 배럴 내 열경화성 플라스틱의 체류 시간을 제어해야 합니다. 배럴 내 재료의 체류 시간은 m/m와 관련이 있습니다. 성형 사이클 t, 그러나 t. 재료의 허용된 가소화 시간을 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 재료가 배럴에서 경화됩니다. 생산 중에는 재료가 배럴에서 조기에 경화되는 것을 방지하기 위해 빈 주입이 필요한 경우가 많습니다. 분명히 이는 엄청난 양의 원자재 낭비를 초래합니다.
(2) 배기: 열경화성 사출 성형 부품의 경화 및 성형 과정에서 다량의 반응 가스가 휘발되므로 배기 문제는 열경화성 재료 사출에 매우 중요합니다. 금형에 설계해야 하는 적절한 배기 시스템 외에도 사출 성형 작업 중에 압력 완화, 금형 개방 및 환기 조치가 필요한지 여부도 고려해야 합니다. 일반적으로 이 조치는 벽이 두꺼운 플라스틱 부품에 필요하며 압력 완화 및 금형 개방 시간은 0.2초로 제어할 수 있습니다.
(3) 열경화성 사출재료의 일반적인 공정조건: 열경화성 사출성형과 사출성형의 공정조건은 앞에서 일반적으로 설명하였다. 동관 마치케 사출 성형 가공 제조업체는 생산에 사용할 수 있는 열경화성 플라스틱에 대한 9가지 일반적인 사출 성형 공정 조건을 나열했습니다. 참고용. 그러나 열경화성 사출 성형 공정은 아직 개발 단계에 있으며, 사출 성형 공정은 지속적으로 개선될 것이라는 점에 유의해야 합니다. 또한 동일한 플라스틱의 사출 성형 공정도 등급, 플라스틱 부품 또는 제조업체에 따라 달라질 수 있습니다.
