사출 금형 배기 기준
사출 금형 제조에서 사출 금형 배기는 매우 중요한 연결 고리입니다. 사출 금형 배기는 사출 금형의 전체 구조의 품질을 최대한 나타낼 수 있습니다. 아무리 우수한 사출금형이라도 배기가 잘 되지 않으면 안정된 품질의 제품을 생산할 수 없습니다. 좋은 사출 금형은 기밀성이 좋아야 하며 가스가 심하게 압축되지 않고 자유롭게 배출될 수 있어야 합니다. 그렇다면 사출성형 배기가스의 기준은 무엇인가요? 다음에 소개해보도록 하겠습니다.
사출 금형
최대한 전주 배기구조를 구축해야 하며, 깊이는 플라스틱 오버플로 값 이내로 해야 합니다. 전체 둘레 배기가 최적이지만 압력을 보상하기 위해 금형 폐쇄 라인에 강철의 1/2을 남겨 두어야 합니다. 불규칙한 PL 표면으로 인해 전체 원주 배기를 수행할 수 없는 경우 마스터 몰드에 12mm 폭의 배기 슬롯을 사용하는 것이 더 나은 방법입니다. 가스는 결국 대기 중으로 배출되어야 합니다. 배기를 최대한 처리하려면 모따기가 있는 평면 바닥 밀링 커터를 사용하십시오. 홈, 볼밀링커터를 사용해야 하는 경우에는 가공깊이를 계산하여 평평한 바닥면의 깊이와 일치하도록 한 후 사용하시기 바랍니다. 배기 밀봉 길이는 대부분의 사람들이 가장 쉽게 간과하며 적절한 배기 문제와 관련이 있습니다. , 이 문제에 대해서는 다양한 크기 규정이 있습니다. 재료 공급업체의 사양은 3~5mm이며, 경험에 따르면 길이가 3mm를 초과하면 더 이상 좋은 역할을 하지 못하는 것으로 나타났습니다. 따라서 안전상의 이유로 3mm를 표준으로 규정하고 있으며, 배기깊이는 성형재료에 따라 다릅니다. 궁금하신 사항은 가공사양을 확인해주세요.
가장 흔한 오해 중 하나는 배기가스를 너무 많이 배출하면 붕괴로 이어진다는 것입니다. 실제로는 반대방향이 맞습니다. 불합리한 배기에는 과도한 압력이 필요합니다. 가스가 빠져나가게 놔두면 가스와 함께 고무도 함께 빠져나가게 되는데, 과도한 배기를 유발하여 충돌로 이어질 수 있는 유일한 것은 에어 홈의 깊이가 너무 깊다는 것입니다. 일반적으로 이젝터 핀을 모두 사용하여 최대한 배기할 필요가 있습니다. 이는 대형 플라스틱 부품의 경우 특히 중요합니다. 물론 이는 이젝터 핀의 직경에 의해서도 결정됩니다. 이것이 불가능할 경우 배기를 위해 평평한 표면을 갈아서 적절한 길이와 깊이를 사용하고 이젝터 핀의 일치하는 간격을 느리게 해야 하며 런너, 특히 크거나 긴 런너는 배기해야 합니다.
또 다른 일반적인 문제는 부품을 완전히 배기할 수 없는 경우 마지막 충전 위치와 하위 마지막 충전 위치를 고려해야 하며 이 두 위치를 배기해야 한다는 것입니다. 깊은 뼈 위치, 기둥 위치, 작은 바늘 분배 위치 또는 얇은 접착제 위치는 특별히 환기되거나 평평한 골무, 반 바늘 구조, 배기 강철 또는 진공 배기 장치를 사용해야 합니다.
부품이 너무 많이 배출될 수 없습니다. 성형 라인이 이를 수행할 수 있지만 이는 배기와 관련하여 다음과 같은 문제를 야기합니다. 성형 라인의 압력을 견딜 만큼 강철이 충분하지 않고 배기가 파팅 표면에 눌려집니다. ;최고의 배기가스는 결국 사라질 것입니다. 일정량의 재료 순환 후 금형 폐쇄 라인의 압력을 보상할 만큼 강철이 충분하지 않으면 사출 금형이 서로 물려 공기 홈이 마모되므로 금형 폐쇄 라인을 피해야 합니다. 사출금형의 형폐부분의 축소는 대형금형이 겪는 가장 큰 문제점 중 하나이다. 전면 및 후면 금형 인서트가 있는 사출 금형의 경우 금형 베이스 분할 표면이 닫히기 전에 전면 및 후면 금형 코어 재료를 닫을 수 없습니다. 올바른 접근 방식은 금형 베이스의 AB 플레이트 사이에 내압 블록을 사용하여 동시에 금형을 닫는 것입니다.
