사출성형 사이즈가 변경되면 어떻게 해야 하나요?
1) 성형조건이 일관되지 않거나 작동이 부적절함
사출 성형 중에 온도, 압력, 시간 등 다양한 공정 매개변수는 공정 요구 사항에 따라 엄격하게 제어되어야 하며, 특히 각 플라스틱 부품의 성형 주기는 일관되어야 하며 마음대로 변경할 수 없습니다. 사출 압력이 너무 낮거나, 유지 시간이 너무 짧거나, 금형 온도가 너무 낮거나 고르지 않거나, 배럴과 노즐의 온도가 너무 높거나, 플라스틱 부품이 충분히 냉각되지 않은 경우, 금형의 모양과 크기 플라스틱 부분이 불안정해집니다.
일반적으로 더 높은 사출 압력과 사출 속도를 사용하고 충전 및 유지 시간을 적절하게 연장하고 금형 온도와 재료 온도를 높이는 것이 치수 불안정성 실패를 극복하는 데 도움이 됩니다.
성형 후 플라스틱 부품의 외부 치수가 필요한 치수보다 큰 경우 사출 압력과 용융 온도를 적절하게 낮추고 금형 온도를 높이고 충전 시간을 단축해야 하며 게이트 단면적을 줄여야 합니다. 감소되어 플라스틱 부품의 수축률이 증가합니다.
성형 후 플라스틱 부품의 크기가 필요한 크기보다 작은 경우 반대 성형 조건을 채택해야 합니다.
주변 온도의 변화도 플라스틱 부품의 성형 크기 변동에 일정한 영향을 미친다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 장비 및 금형의 공정 온도는 외부 환경 변화에 따라 적시에 조정되어야 합니다.
2) 성형원료의 부적절한 선정
성형 원료의 수축률은 플라스틱 부품의 치수 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 성형 장비 및 금형의 정밀도는 매우 높지만 성형 원료의 수축률이 매우 크면 플라스틱 부품의 치수 정확도를 보장하기 어렵습니다. 일반적으로 성형 원료의 수축률이 클수록 플라스틱 부품의 치수 정확도를 보장하기가 더 어려워집니다. 따라서 성형수지를 선택할 때에는 성형 후 원재료의 수축률이 플라스틱 부품의 치수 정확도에 미치는 영향을 충분히 고려해야 합니다. 선택한 원자재의 경우 수축률 변화 범위는 플라스틱 부품의 치수 정확도 요구 사항보다 클 수 없습니다.
다양한 수지의 수축률은 매우 다양하므로 수지의 결정화 정도에 따라 수축률을 분석해야 합니다. 일반적으로 결정성 및 반결정성 수지의 수축률은 비결정성 수지의 수축률보다 크고 수축률 변화 범위도 상대적으로 큽니다. 플라스틱 부품 성형 후 해당 수축률 변동도 상대적으로 큽니다. 결정성 수지의 경우 결정화도가 높고 분자 부피가 감소하며 플라스틱 부품의 수축이 큽니다. 수지 구정석의 크기도 수축률에 영향을 미칩니다. 구형은 작고, 분자 사이의 간격은 작으며, 플라스틱 부품의 수축은 작고, 플라스틱 부품의 충격 강도는 상대적으로 높습니다.
또한, 성형 원료의 입자 크기가 불균일하고, 건조가 불량하고, 재활용 재료와 신소재가 고르지 않게 혼합되어 있으며, 각 원료 배치의 성능이 다르면 성형에도 변동이 발생합니다. 플라스틱 부품의 크기.
3) 금형 불량
금형의 구조 설계 및 제조 정확도는 플라스틱 부품의 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 성형 공정 중에 금형의 강성이 부족하거나 금형 캐비티의 성형 압력이 너무 높으면 금형이 변형되어 플라스틱 부품의 성형 크기가 불안정해질 수 있습니다.
가이드 핀과 금형의 가이드 슬리브 사이의 일치 간격이 제조 정확도가 낮거나 과도한 마모로 인해 공차를 초과하는 경우 플라스틱 부품의 성형 치수 정확도도 감소합니다.
성형 원재료에 경질 충진재나 유리섬유 강화재 등이 있어 금형 캐비티의 마모가 심하거나, 하나의 금형을 멀티캐비티 성형에 사용하는 경우 캐비티간 오차 및 게이트, 런너 등의 오차가 발생하는 경우 , 공급 포트의 균형이 좋지 않아 충전이 일관되지 않고 치수 변동이 발생합니다.
따라서 금형을 설계할 때에는 충분한 금형강도와 강성을 고려하여 가공정도를 엄격하게 관리해야 한다. 금형 캐비티 재료는 내마모성 재료를 사용해야 하며, 캐비티 표면은 열처리 및 냉간 경화하는 것이 바람직합니다. 플라스틱 부품의 치수 정확도가 매우 높을 경우 단일 금형 다중 캐비티 구조를 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 그렇지 않으면 플라스틱 부품의 성형 정확도를 보장하기 위해 금형 정확도를 보장하는 일련의 보조 장치를 금형에 설정해야 하므로 금형 생산 비용이 높아집니다.
플라스틱 부품에 두께 오류가 있는 경우 금형 고장으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 하나의 금형과 하나의 캐비티 조건에서 플라스틱 부품의 벽 두께에 두께 오류가 있는 경우 이는 일반적으로 설치 오류와 금형 위치 불량으로 인해 캐비티와 코어 사이의 상대 위치 오프셋이 발생하기 때문입니다. .
이때 벽 두께 요구 사항이 매우 정밀한 플라스틱 부품의 경우 가이드 핀과 가이드 슬리브로만 위치를 지정할 수 없으며 기타 위치 지정 장치를 추가해야 합니다. 금형이 1개이고 캐비티가 여러 개 있는 조건에서 두께 오차가 발생하는 경우 일반적으로 성형 초기에는 오차가 적으나 연속 작업 후에는 오차가 점차 커집니다. 이는 주로 캐비티와 코어 사이의 오차로 인해 발생하며, 특히 핫 러너 금형 성형을 사용할 때 더욱 그렇습니다. 이런 현상이 발생할 확률이 가장 높습니다. 이와 관련하여 금형에는 온도차가 작은 이중 냉각 회로를 설정할 수 있습니다. 벽이 얇은 원형 용기를 성형하는 경우 플로팅 코어를 사용할 수 있지만 코어와 캐비티는 동심원이어야 합니다.
또한, 금형을 제작할 때 금형 수리를 용이하게 하기 위해 일반적으로 캐비티를 필요한 크기보다 작게 만들고 코어를 필요한 크기보다 크게 만들어 금형 수리를 위한 일정 여유를 남겨 두는 것이 일반적입니다. 플라스틱 부품의 성형 구멍 내경이 외경보다 훨씬 작은 경우 코어 핀을 더 크게 만들어야 합니다. 왜냐하면 성형 구멍에서 플라스틱 부품의 수축은 항상 다른 부품보다 크고, 성형 구멍 쪽으로 수축하기 때문입니다. 구멍의 중심. 반대로, 플라스틱 부품의 성형 구멍 내경이 외경에 가까우면 코어 핀을 더 작게 만들 수 있습니다.
4) 장비 고장
성형 장비의 가소화 능력이 부족하거나, 공급 시스템이 불안정하거나, 스크류 속도가 불안정하거나, 정지 기능이 비정상이거나, 유압 시스템의 체크 밸브가 고장나거나, 온도 제어 시스템의 열전대가 소손되거나, 히터가 단락된 경우 등으로 인해 플라스틱 부품의 성형 크기가 불안정해집니다. 이러한 결함이 발견되는 한 이를 제거하기 위한 목표 조치를 취할 수 있습니다.
5) 일관되지 않은 테스트 방법이나 조건
플라스틱 부품의 크기를 측정하는 방법, 시간, 온도가 다르면 측정된 크기도 매우 달라집니다. 그 중 온도 조건이 시험에 가장 큰 영향을 미치는데, 플라스틱의 열팽창 계수가 금속의 열팽창 계수보다 10배 더 크기 때문입니다. 따라서 플라스틱 부품의 구조적 치수는 표준에 지정된 방법과 온도 조건을 사용하여 결정해야 하며 플라스틱 부품을 측정하기 전에 완전히 냉각되고 성형되어야 합니다. 일반적으로 플라스틱 부품의 크기는 탈형 후 10시간 이내에 크게 변하며, 기본적으로 24시간 후에는 형태가 형성됩니다.
