사출 금형 구성
플라스틱의 종류와 성질, 플라스틱 제품의 형상과 구조, 사출기의 종류에 따라 금형의 구조는 다양하지만 기본 구조는 동일합니다. 금형은 주로 주입 시스템, 온도 제어 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다. 그 중 타설장치 및 성형부품은 플라스틱과 직접 접촉하여 플라스틱 및 제품과 함께 변화하는 부품이다. 이는 금형에서 가장 복잡하고 변화하는 부분이며 가장 높은 가공 부드러움과 정밀도를 요구합니다.
사출 금형은 이동식 금형과 고정 금형의 두 부분으로 구성됩니다. 이동식 금형은 사출성형기의 이동식 템플릿에 설치되고, 고정금형은 사출성형기의 고정 템플릿에 설치됩니다. 사출 성형 중에 이동식 금형과 고정 금형이 닫혀 주입 시스템과 캐비티가 형성됩니다. 금형을 개봉하면 가동금형과 고정금형이 분리되어 플라스틱 제품의 제거가 용이합니다. 금형 설계 및 제조의 과도한 작업량을 줄이기 위해 대부분의 사출 금형은 표준 금형 베이스를 사용합니다.
게이팅 시스템
게이팅 시스템은 플라스틱이 노즐에서 캐비티로 들어가기 전의 주 채널, 차가운 재료 캐비티, 러너 및 게이트 등을 포함하는 러너 부분을 나타냅니다.
게이팅 시스템은 러너 시스템이라고도 합니다. 이는 사출기 노즐에서 금형 캐비티까지 플라스틱 용융물을 안내하는 공급 채널 세트입니다. 이는 일반적으로 메인 채널, 러너, 게이트 및 차가운 재료 캐비티로 구성됩니다. 이는 플라스틱 제품의 성형 품질 및 생산 효율성과 직접적인 관련이 있습니다.
메인 채널
사출성형기의 노즐과 런너 또는 캐비티를 연결하는 금형 내 통로입니다. 주 흐름 채널의 상단은 노즐과 연결되도록 오목합니다. 메인 채널 입구의 직경은 노즐의 직경(0.8mm)보다 약간 커야 오버플로를 방지하고 부정확한 연결로 인해 두 개가 막히는 것을 방지할 수 있습니다. 입구 직경은 제품 크기에 따라 다르며 일반적으로 4-8mm입니다. 메인 채널 직경은 3도 각도로 안쪽으로 확장되어야 합니다.°5까지°과잉 러너의 탈형을 촉진합니다.
차가운 재료 구멍
노즐 끝단에서 두 번의 분사 사이에 발생하는 차가운 물질을 포획하여 런너나 게이트가 막히는 것을 방지하기 위해 메인 채널 끝부분에 위치한 캐비티입니다. 차가운 재료가 금형 캐비티에 혼합되면 제조된 제품에 내부 응력이 쉽게 발생합니다. 차가운 재료 공동의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다. 탈형을 용이하게 하기 위해 바닥은 탈형 막대로 지지되는 경우가 많습니다. 탈형봉 상단은 탈형시 메인채널 잔해물이 원활하게 빠져나갈 수 있도록 지그재그 후크 형태로 설계하거나 오목한 홈이 있어야 합니다.
분로
멀티슬롯 금형의 메인 채널과 각 캐비티를 연결하는 채널입니다. 용융된 재료가 각 캐비티를 일정한 속도로 채우려면 금형의 러너 배열이 대칭이고 등거리로 분포되어야 합니다. 러너 단면의 모양과 크기는 플라스틱 용융 흐름, 제품 탈형 및 금형 제조 용이성에 영향을 미칩니다. 동일한 양의 물질 흐름을 고려하면 단면이 원형인 흐름 채널이 가장 작은 저항을 갖습니다. 그러나 원통형 러너의 비표면적이 작기 때문에 러너 연장부의 냉각에 불리하며 금형의 두 절반에서 러너를 열어야 하므로 노동 집약적이고 정렬이 어렵습니다. 따라서 단면이 사다리꼴 또는 반원형인 러너가 자주 사용되며 탈형 로드를 사용하여 금형의 절반을 엽니다. 유동 저항을 줄이고 더 빠른 금형 충전 속도를 제공하려면 러너 표면을 연마해야 합니다. 러너의 크기는 플라스틱 종류, 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다. 대부분의 열가소성 수지의 경우 션트의 단면 폭은 8m를 넘지 않으며 특대형은 10-12m, 특소형은 2-3m에 달할 수 있습니다. 요구사항 충족을 전제로 단면적을 최대한 줄여 션트의 중복성을 높이고 냉각 시간을 연장해야 합니다.
문
메인 채널(또는 러너)과 캐비티를 연결하는 채널입니다. 채널의 단면적은 주 채널(또는 분기 채널)과 동일할 수 있지만 일반적으로 감소합니다. 따라서 전체 유로 시스템에서 단면적이 가장 작은 부품입니다. 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.
게이트의 기능은 다음과 같습니다.
A. 제어 재료 흐름 속도:
B. 사출시 이 부분에 저장된 용융물이 초기 응고로 인해 역류하는 것을 방지할 수 있습니다.
C. 통과하는 용융물에 강한 전단력을 가하여 온도를 높이고 겉보기 점도를 낮추어 유동성을 향상시킵니다.
D. 제품 및 흐름 채널 시스템의 분리를 촉진합니다. 게이트 모양, 크기 및 위치의 디자인은 플라스틱의 특성, 제품의 크기 및 구조에 따라 다릅니다. 일반적으로 게이트의 단면 형상은 직사각형 또는 원형이며, 단면적이 작고 길이가 짧아야 합니다. 이는 위의 효과에 기초할 뿐만 아니라, 작은 게이트는 커지기 쉬우나 큰 게이트는 줄이기가 어렵기 때문이다. 게이트 위치는 일반적으로 외관에 영향을 주지 않고 제품이 가장 두꺼운 위치를 선택해야 합니다. 게이트 크기는 플라스틱 용융물의 특성을 고려하여 설계해야 합니다. 캐비티는 플라스틱 제품이 형성되는 금형의 공간입니다. 캐비티를 형성하는 데 사용되는 구성 요소를 총칭하여 성형 부품이라고 합니다. 개별 성형 부품에는 종종 특별한 이름이 있습니다. 제품의 외관을 구성하는 성형부품을 오목형(암형이라고도 함)이라 하며, 제품의 내부 형상을 구성한다.
(예: 구멍, 슬롯 등)을 코어 또는 펀치(수형 금형이라고도 함)라고 합니다. 성형 부품을 설계할 때 먼저 플라스틱의 특성, 제품의 기하학적 구조, 치수 공차 및 사용 요구 사항을 기반으로 캐비티의 전체 구조를 결정해야 합니다. 두 번째 단계는 결정된 구조에 따라 분리면, 게이트 및 벤트의 위치를 선택하고 탈형 방법을 선택하는 것입니다. 마지막으로 대조제품의 크기에 따라 부품을 설계하고 부품의 조합을 결정한다. 플라스틱 용융물은 금형 캐비티에 들어갈 때 높은 압력을 가지므로 성형 부품을 합리적으로 선택하고 강도와 강성을 확인해야 합니다. 플라스틱 제품의 표면이 매끄럽고 아름답고 쉽게 탈형되도록 하려면 플라스틱과 접촉하는 모든 표면의 거칠기가 Ra이어야 합니다.>0.32um이고 내식성이 있어야 합니다. 성형 부품은 일반적으로 경도를 높이기 위해 열처리되며 내식성 강철로 만들어집니다.
온도 조절 시스템
사출 공정의 금형 온도 요구 사항을 충족하려면 금형 온도를 조정하는 온도 조정 시스템이 필요합니다. 열가소성 플라스틱 사출 금형의 경우 냉각 시스템은 주로 금형을 냉각하도록 설계되었습니다. 금형을 냉각시키는 일반적인 방법은 금형에 냉각수 채널을 열고 순환하는 냉각수를 사용하여 금형의 열을 제거하는 것입니다. 냉각수 채널에 뜨거운 물이나 증기를 사용하는 것 외에도 금형 내부 및 주변에 전기를 설치하여 금형을 가열할 수도 있습니다. 가열 요소.
성형 부품
성형 부품이란 이동식 금형, 고정 금형 및 캐비티, 코어, 성형 로드 및 배기 포트를 포함하여 제품의 형상을 구성하는 다양한 부품을 말합니다. 성형 부품은 코어와 다이로 구성됩니다. 코어는 제품의 내부 표면을 형성하고 다이는 제품의 외부 표면 형상을 형성합니다. 금형이 닫힌 후 코어와 캐비티가 금형의 캐비티를 형성합니다. 공정 및 제조 요구 사항에 따라 코어와 다이가 여러 조각으로 구성되는 경우도 있고 전체적으로 제작되는 경우도 있으며 인서트는 쉽게 손상되고 가공하기 어려운 부품에만 사용됩니다.
배기구
금형에 홈 모양으로 뚫린 공기 배출구로 원래의 가스와 용융물에 의해 유입된 가스를 배출합니다. 용융된 재료가 금형 캐비티에 주입되면 원래 금형 캐비티에 존재했던 공기와 용융물에 의해 유입된 가스는 재료 흐름이 끝날 때 배기구를 통해 금형 밖으로 배출되어야 합니다. 그렇지 않으면 제품에 기공이 생기고 연결이 불량하며 금형 충진이 만족스럽지 않으며 압축으로 인한 고온으로 인해 축적된 공기가 제품을 태울 수도 있습니다. 일반적인 상황에서 배기 구멍은 캐비티의 용융 흐름 끝이나 금형의 분할 표면에 위치할 수 있습니다. 후자는 다이 한쪽 면에 깊이 0.03~0.2mm, 폭 1.5~6mm의 얕은 홈을 파는 것이다. 주입하는 동안 용융된 재료가 벤트 구멍 밖으로 스며나오지 않습니다. 왜냐하면 용융된 재료가 그곳에서 냉각되어 응고되어 채널을 막기 때문입니다. 용융된 재료가 실수로 분출되어 사람이 다치는 것을 방지하려면 배기 포트를 작업자를 향하여 열어서는 안 됩니다. 또한, 이젝터 로드와 이젝터 구멍 사이의 일치하는 간격, 이젝터 블록과 스트리핑 플레이트 및 코어 사이의 일치하는 간격도 공기를 배출하는 데 사용될 수 있습니다.
